자재 소요량 계획(MRP) 생산에 필요한 재료의 수를 계산하는 방법입니다. 주요 자재 요구사항 계획 목표 중 하나 생산 라인이 끝날 때까지 원자재 공급을 보장하고 있습니다.
APIS(American Production and Control Society)에 따르면 "MRP는 BOM, 재고 데이터 및 마스터 생산 일정을 사용하여 자재 요구 사항을 계산하는 일련의 기술로 구성됩니다."
마스터 생산 일정을 사용하여 원자재, 구성요소/부품, 조립품 및 하위 조립품의 수를 도출합니다. 이러한 요구 사항과 주문 시기에 대한 차트를 작성합니다.
자재 요구 사항 계획 목표 생산 프로세스를 세분화하는 논리적 아이디어, 절차 및 규칙을 기반으로 합니다.
자재 소요량 계획(MRP) 입력
MRP 시스템에는 세 가지 종류의 입력이 있습니다.
마스터 생산 일정(MPS)
재고 상태 파일(ISF)
자재 명세서(BOM)
MRP는 이러한 입력에서 주문 릴리스 요구 사항, 주문 일정 조정 및 계획 주문에 대한 데이터를 수집합니다.
1) 마스터 생산 일정:
단계를 나타내는 모든 생산 품목에 대한 수량의 모음입니다. MPS는 고객의 주문 또는 수요 예측에서 공식화됩니다. 그런 다음 MPS 시스템의 입력은 특정 구성 요소 요구 사항으로 나뉩니다. MPS는 MRP를 지원하는 중요한 구성 요소이므로 많은 기업에서 MPS와 MRP의 호환성을 확인하기 위해 시운전을 합니다.
2) 인벤토리 상태 파일(ISF):
인벤토리의 모든 항목에는 완전한 최신 정보를 제공하는 파일이 있습니다. 여기에는 현재고 수량, 요구 사항, 예정된 배송 및 재주문 데이터에 대한 세부 정보가 포함됩니다. 여기에는 안전 재고 수준, 스크랩 허용량 및 리드 타임과 같은 정보도 포함됩니다.
3) 재료 명세서(BOM):
BOM에는 하위 구성 요소, 구성 순서 및 각 제품의 수량과 같은 최종 제품의 세부 정보가 포함됩니다. 또한 제품 설계 문서, 작업 흐름 분석 및 기타 제조 정보는 BOM에 대한 정보의 소스입니다.
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목표 자재 소요량 계획(MRP):
주요 자재 요구사항 계획 목표 중 하나 재고가 줄어든다는 것입니다. 모든 제품에 필요한 재료를 정확하게 결정합니다. 결과적으로 회사가 필요할 때 자재를 조달하고 과도한 축적을 방지하는 데 도움이 됩니다.
마감일을 맞추는 데 필요한 자재 수량, 시기, 가용성, 조달 및 조치를 식별합니다. 생산 지연을 방지하고 고객의 작업 주문 기한을 표시합니다.
MRP를 통해 기업은 고객에게 현실적인 배송 날짜를 제공할 수 있습니다. 따라서 아주 작은 지연이라도 고객에게 전달되어 효과적인 조치를 취할 수 있습니다.
최고의 자재 요구 사항 계획 목표 중 하나 직원들 사이의 협응력을 향상시킨다는 것입니다. 생산 라인을 통해 중단 없는 재고 흐름을 달성하는 데 도움이 됩니다. MRP는 생산 시스템의 효율성을 전략적으로 향상시킵니다.
재고 수준이 최적 수준임을 보장합니다. 또한 자재와 제품을 생산할 준비가 되어 수요와 공급이 일치하도록 합니다.
안전 수준이 위반되는 즉시 적색 경보를 발생시키는 우선순위 시스템입니다. 그 후 누락된 구성 요소가 있는 경우 MRP 시스템에서 다른 시간으로 일정을 조정합니다.
MRP는 제조 회사가 최적의 재고 수준을 유지하는 데 도움이 되는 유능한 시스템입니다. 또한 효율적인 운전 자본을 확보하고 자원을 더 잘 사용하여 공장 운영 효율성을 향상시킵니다.
자재 소요량 계획(MRP)에 대한 FAQ
자재 소요량 계획이 중요한 이유는 무엇입니까?
자재 요구 사항 계획은 모든 제조업체의 지속적인 성공을 위해 원자재, 구성 요소 또는 부품의 정기적인 흐름을 관리하는 것이 필요하기 때문에 중요합니다. MRP는 제조업체가 적시에 적절한 양의 자재를 확보하여 중단 없이 생산할 수 있도록 합니다.
누가 MRP를 사용합니까?
MRP(Material Requirements Planning)는 제조 및 제조 산업에서 널리 사용됩니다. 그들은 자재 소요량 계획 시스템을 사용하여 원자재 수량을 추정하고 납품 일정을 잡습니다.
MRP 시스템의 세 가지 주요 목표는 무엇입니까?
자재 소요량 계획의 세 가지 주요 목표는 다음과 같습니다. 1) 생산에 적합한 자재를 사용할 수 있고 완제품을 고객에게 배송할 수 있는지 확인합니다. 2) 엔드 투 엔드 생산 계획 및 필요한 재고 수준을 유지하여 제조 제어. 3) 제조 계획 및 생산 우선순위 관리.
