귀하의 비즈니스는 꾸준히 성장하고 있으며, 공급업체의 배송이 시작되고, 고객의 주문이 완벽하게 이루어지고 있습니다. 이 모든 징후는 귀하의 비즈니스가 왕성하고 건강하다는 신호입니다. 지금이야말로 회사를 구축하고 성공적으로 운영하기 위해 들인 모든 노력에 대해 기분이 좋을 때입니다.

그날의 폐쇄에 도달하면 그림이 바뀝니다. 사무실과 창고의 전체 프로세스 체인이 전쟁 영화에서 막 튀어나온 것처럼 뼛속까지 어수선한 때입니다.

창고 최적화는 다양한 규모의 창고에서 효과적인 운영의 핵심입니다. 창고 최적화의 주요 고려 사항에는 자동화, 규율 있는 프로세스, 공간, 자원 및 시간 절약에 대한 강한 결의와 헌신이 포함됩니다. 이는 또한 관리, 커뮤니케이션, 유연성 및 고객 만족도 향상에 도움이 됩니다. 다음 필수 요소 세트는 제품 배치, 창고 흐름, 보관 및 회수 메커니즘을 구성합니다.

최적화를 선택해야 하는 이유

최적화된 창고는 항상 모든 수준에서 경쟁자를 이길 수 있는 비즈니스 능력을 자랑하는 창고입니다. 경쟁 우위는 다음과 같은 형태로 나타납니다.

● 최저 인건비

● 향상된 고객 서비스

● 인벤토리 정확도 개선

● 유연성 향상

● 반응성

창고의 도움으로 창고 작업 흐름 최적화 관리 시스템은 전체 인프라의 모든 구석과 프로세스 흐름의 모든 측면을 확인하는 것보다 더 많은 이점을 제공합니다.

이렇게 하면 워크플로 전체에서 불일치를 선택하는 데 항상 도움이 됩니다. 이를 통해 적절한 주문 및 정시 배송과 같은 창고 관리의 주요 지표를 개선할 수 있습니다.

다음은 귀하의 편의를 위해 창고 관리 시스템을 최적화하기 위한 몇 가지 권장 사항입니다.

창고 관리 시스템을 최적화하기 위한 6가지 기본 기술

1. 자동화가 핵심

피킹, 포장 및 배송 절차와 같은 절차를 자동화하면 제품 및 주문과 관련된 사람의 개입이 필요하지 않습니다. 창고 관제 시스템 및 창고 관리 시스템의 자동화는 물류 장비의 실시간 관리를 돕습니다. 이는 차례로 창고 관리자가 병목 현상을 방지하는 데 도움이 됩니다. 자동화는 또한 정확하고 효율적이며 빠른 데이터 수집을 지원합니다.

2. 창고 레이아웃 디자인 작업

창고 레이아웃 디자인을 최적화하면 사용 가능한 공간을 가장 효율적으로 사용할 수 있습니다. 창고 관리자는 이를 용이하게 하기 위해 데이터 관리에 대한 분석적 접근을 취해야 합니다. 데이터는 예비 저장, 교차 도킹, 포워드 픽, 입고, 선적, 특수 처리 라인, 조립, 검사에 대해 사용할 수 있으며 품질을 잘 평가해야 합니다. 이는 결국 제품 보관, 인바운드 및 아웃바운드 작업의 최적화로 이어집니다.

3. 창고 입고 프로세스 최적화

창고 입고 과정은 화물을 적절하게 입고하여 효과적으로 활용하는 것입니다. 이 측면을 덜 관리할수록 화물이 입고 부두에 쌓일 가능성이 높아집니다. 이러한 문제를 해결하는 가장 좋은 방법은 컨베이어 및 파워 팔레트 트럭과 같은 장비를 설치하는 것입니다. 이렇게 하면 화물을 쉽게 내리고 부두 지역을 더 빠른 속도로 청소하는 데 도움이 됩니다. 인력을 적절하게 할당하기 위해 노무 관리 및 부두 스케줄러와 같은 소프트웨어를 사용하는 것도 현명합니다. 여기에는 예정된 배송에 대한 예상도 포함됩니다.

4. 보관 프로세스 최적화

Putaway는 보관을 위해 상품을 최적의 위치로 옮기는 것을 포함합니다. 이것은 효율적이고 효과적이며 빨라야 합니다. 슬롯 및 공간 관리에는 소프트웨어를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이는 자동으로 각 화물에 최적의 공간을 할당합니다. 또한 장치와 모바일 애플리케이션은 화물을 올바른 위치에 보관하도록 표시합니다.

5. 스토리지 최적화

저장 프로세스를 최적화하려면 KPI를 추적하는 것이 중요합니다. 창고 스토리지의 활용도를 자동으로 계산하는 소프트웨어를 활용하십시오. 이는 KPI를 추적하여 보관 절차와 관련된 각 측면을 결정하는 데 중점을 둡니다. 저장 메커니즘은 시설의 규모에 따라 활용해야 합니다. 올바른 슬롯 최적화 전략을 사용하여 특정 화물 세트에 따라 보관 위치를 할당합니다. 제품을 혼합하여 제작하면 창고 관리 효율성도 향상되고 수평 및 수직 공간이 극대화됩니다.

6. 피킹, 포장 및 배송 절차 최적화

모바일 및 웨어러블 기술의 사용은 피킹 절차와 관련된 작업을 간소화합니다. 직원이 무선 모드에서 피킹 목록을 볼 수 있도록 도와줍니다. 이것은 또한 실시간 시스템 액세스를 용이하게 하고 창고 전체의 다양한 지점을 스캔합니다. ABC 분석을 수행하고, 올바른 피킹 방법을 선택하고, 올바른 소프트웨어 세트를 사용하는 것은 피킹 프로세스를 최적화하기 위한 또 다른 실행 가능한 옵션입니다. 포장 시스템용 소프트웨어를 사용하면 포장 재료에 대한 실제 요구 사항을 정확하게 이해하기 위해 모든 데이터에 액세스할 수 있습니다. 이렇게 하면 포장 비용을 낮게 유지하고 각 품목에 대해 최적의 안전을 보장할 수 있습니다. 마지막으로 배송 프로세스 최적화를 위해서는 특정 소프트웨어를 사용하는 것이 중요합니다. 노무 관리 시스템, 장치 및 운송용 모바일 애플리케이션을 통해 올바른 정보에 액세스할 수 있습니다. 이렇게 하면 화물을 효율적으로 싣거나 내릴 수 있습니다.

창고 최적화 및 회계에 큰 영향을 미치는 작은 요소 전체 프로세스의 개선으로 이어집니다.

이러한 요소에는 다음이 포함됩니다.

● 교육

● 도구

● 기타 스토리지 관리

● 저가 장비

● 장비 유지보수

● 식별

● 냉각

● 하우스키핑

● 양식 및 서류

창고 관리 시스템 최적화 방법을 고려하더라도 다양한 창고 요소를 잘 식별하는 것이 중요합니다. 스테이징 레인과 보관 장소를 잘 결정해야 하며, 동시에 위치를 파악하고 제품을 치우는 것도 필수입니다.

최적화 게임에서 승리한 창고에는 팔레트 랙, 보관 선반, 통로, 심지어 상자, 팔레트와 같은 모든 레이블이 모든 곳에 있습니다. 창고 관리 시스템이 완벽하게 작동하고 직원과 계속 조정되도록 모든 정책과 프로세스를 편리하게 유지하는 것이 중요합니다. 이것은 의심할 여지 없이 현대 창고 작업 공간 모델에서 계속해서 발생하는 문제를 해결할 것입니다. 따라서 시간이 지남에 따라 효율적인 작업 방법론을 개발하고, 만족스러운 이해 관계자, 참여하는 직원 및 최첨단 전달 메커니즘을 얻는 것이 더 쉬울 것입니다.